AS/RS OTOMATİK DEPOLAMA
AS/RS
Les systèmes de stockage automatiques sont souvent utilisés pour stocker des volumes importants et des charges lourdes où la densité de stockage est élevée en raison d’un espace insuffisant. Il existe un large éventail d’applications pour les factoreries et les centres de distribution.
Les systèmes de stockage automatisés sont pour la plupart entièrement automatiques et fonctionnent sans personnel. Une capacité de stockage sensiblement élevée est obtenue en conséquence. Nous pouvons résumer les avantages des entrepôts à système de stockage automatique AS/RS comme suit;
SYSTÈMES DE GESTION D’ENTREPOT INTELLİGENTS
De nos jours, beaucoup de gens utilisent des smartphones, des systèmes de constructions intelligentes et de voitures intelligentes. Les systèmes de gestion d’entrepôt intelligents, comme les autres systèmes intelligents, sont des systèmes de stockage complets comprenant certains logiciels, matériels et d’autres composants.
Les systèmes de gestion d’entrepôts intelligents sont composés des éléments suivant : système de rayonnage, robot autocontrôlé, système informatique, matériels informatiques et logiciels.
Les composants de ce système ont la capacité de se déplacer sur les axes X, Y, Z, U et N, qui sont des armoires à commande électronique avec des systèmes de rayonnage, un ordinateur et du matériel pouvant être piloté par un PLC (contrôleur logique programmable) ou grue empileur à carte conducteur, navette (transporteur de palette), etc. Des moteurs AC et DC fonctionnant à l’énergie électrique, des machines pouvant se déplacer avec des systèmes de convoyage, des ascenseurs entre les étages et des ascenseurs indépendants à bande magnétiques.
Selon la taille du système, la coordination de ce système nécessite un ou plusieurs PC ou tablettes, un terminal portatif et un serveur principal. La communication et le flux de données dans le système peuvent être effectués sans fil ou avec un câble de donnée.
La base des systèmes de stockage intelligents repose sur des systèmes de rayonnage à haute altitude. La hauteur de ces étagères peut atteindre 30 à 40 mètres.
Dans les systèmes d’entreposage intelligents, il existe transtockeur automatique capable de se déplacer simultanément horizontalement et verticalement sur un rail fixe le long d’un couloir.
Le transtockeur est équipé de capteurs qui mesurent la distance le long de la ligne et fournissent un positionnement précis. Il existe de nombreux différents capteurs pour de nombreuses fonctions telles que la détection de palette, la détection de navette, tête de casier, etc.
Outre tous ces capteurs, des capteurs supplémentaires sensibles au mouvement sont également disponible pour chaque axe. Le transtockeur assure par lui-même le control. Dans des circonstances très particulières, des contrôleurs de mouvement ou des cartes de conduite peuvent être utilisés à la place de l’unité de contrôle PLC.
Le transtockeur (robot tour) peut travailler dans un couloir d’une largeur maximale de 1500mm. Cette largeur est une mesure spécialement déterminée selon le standard EURO PALETTE. Le travail du robot tour est coordonné par une navette (radio pallet shuttle).
Le système de navette utilise sa propre source d’alimentation DC rechargeable pour se déplacer. Le système de navette dispose de son propre système de contrôle indépendants et de capteurs ainsi que le robot tour.
La navette (radio pallet shuttle) assure une communication sans fil avec le transtockeur et le serveur principal. Le programme du système de navette mesure avec précision des palettes prédéfinies de différentes dimensions, et les empile en utilisant une méthode spécialisée où les casiers sont déchargés et les déplace vers un point spécifique où le transtockeur peut les prendre.
Lorsque la navette (radio pallet shuttle) empile ou décharge des marchandises du rayon (casier), elle les transporte consécutivement ou un par un par nombre spécifié d’articles en série. Une fois que la navette termine sa mission, elle s’arrête au point d’attente. Une fois la tache de stockage ou de déchargement des produits spécifiés terminée, le robot tour continue de fonctionner en transférant la navette radio-palette (radio pallet shuttle) vers un autre casier.
Si l’opération de chargement ou de déchargement est terminée, le transtockeur complète l’opération en apportant la navette radio-palette (radio pallet shuttle) au point d’attente situé à l’extérieur de la zone de stockage.
Outre les systèmes de transtockeur, et le système de navette radio-palette (radio pallet shuttle), divers systèmes auxiliaires peuvent être utilisés dans des systèmes d’entrepôt intelligents. Ceux-ci incluent, des robots convoyeurs ou suiveurs des lignes, des transpalettes, des chariots élévateurs, des élévateurs de charges à étage. Divers méthodes peuvent être utilisées pour contrôler les systèmes manuels, la plus connue est le RFID (identification par radio fréquence)
En plus de cela, un système de barre code ou QR est utilisé. Les données reçues de ces systèmes d’identification sont collectées à partir de récepteurs placés au niveau de la rampe de départ ou du couloir de passage, puis atteignent automatiquement la base de données du système.
Au moment où les coordonnées du produit ou de l’adresse identifié atteignent un point spécifique de l’entrepôt, le transtockeur ou le transpalette achève l’opération en faisant correspondre les informations des adresses et des barres codes.
Dans le même temps ces données peuvent être directement envoyées à d’autres systèmes de logiciels d’entrepôt pour enregistrement en utilisant un logiciel approprié.
AVANTAGES DU SYSTÈMES AUTOMATİSÉS DE STOCKAGE ET DE RÉCUPERATİONS AS/RS
Selon le type, les spécifications, le poids de manutention et la hauteur de portée, les chariots élévateurs ont besoin d’une largeur minimale de 3500mm pour pouvoir manœuvrer dans un couloir.
Dans les systèmes de rayonnage conventionnel de deux palettes, un corridor de 3,5 mètres de largeur est nécessaire. La largeur requise pour la palette est de 2 mètres, cependant une largeur de 3,5 doit être réservée pour les manœuvres.
Le ratio est de 175% en d’autre termes, la largeur minimale requise pour (le transtockeur) le robot tour dans un couloir de 3.5 mètres est de1.5 mètres maximum. Donc, un gain de 1,5mètres peut être obtenu dans l’entrepôt.
Dans ce cas, il y a une économie de 60% à 90% de surface de stockage. Ceci concerne les entrepôts dont le chargement est effectué par chariot élévateurs et dont la hauteur maximum est de 9 mètres.
Dans les systèmes de rayonnage pour entrepôts à haute altitude, l’augmentation des capacités est directement proportionnelle à la hauteur.
Dans les systemes d’entrepôts intelligents, le temps de déchargement et de chargement diminuent considérablement. La vitesse moyenne sur les axes horizontaux et verticaux est de 30 à 90 mètres par minute.
Au lieu des systemes d’entrepôts intelligents, on peut décider d’effectuer les opérations de chargements et de déchargement manuellement, mais il est inévitable qu’il y ait un trafic important et de chaos dans l’entrepôt. Cette situation peut être accompagnée de certains risques.
Les systemes d’entrepôt intelligents opèrent sans intervention humaine. Dès le début, si le système est bien conçu, si le système convenable de chargement et de déchargement est bien accompli et s’il n’y a aucune erreur, il est considéré comme la meilleure solution de système d’entreposage.
Lorsque le processus de logistique et de stockage des entreprises utilisant ces systèmes sont examinés et comparés à d’autre systèmes, on peut en conclure qu’il n’y a aura aucun obstacle une à baisse de productivité.
Dans le système d’entrepôts intelligents, il est possible de surveiller instantanément la circulation dans le magasin et d’enregistrer le processus d’opération, de partager les données collectées avec d’autres programmes et de traiter les données envoyées par le système de manière instantanée.
À travers ces bonnes pratiques en matière de système de gestion d’entrepôt, non seulement les mouvements FIFO (la première palette à être entrée est la première à sortir) et LIFO (la dernière palette à être entrée est la première a sortir), mais également les mouvements FEFO (première date de péremption, premier à sortir) peuvent être également suivis.
Bien que ce point important soit ignoré par la plupart des utilisateurs, il s’agit cependant d’un critère essentiel et une priorité, en particulier pour les industries de l’alimentation et de la santé.
Les systèmes d’entrepôts intelligents optimisent les stocks en maintenant un temps d’inactivité. En surveillant du magasin, les mouvements des produits dans l’entrepôt même lorsque l’opération est arrêté. Cela donne la possibilité d’effectuer des envois et des opérations au moment le plus approprié. C’est un système rentable.
Les avantages de ce système sont élevés lorsque quand les frais généraux des machines de travail dans les autres systèmes, les frais d’opérateurs et d’autres dépenses sont calculés en se basant sur les risques.
Et aussi l’avantage de ce système ne peut pas être négligé, car la possibilité de stockage à haute intensité utilisant la surface du plancher et la hauteur au maximum permettra d’économiser des coûts de construction d’une manière considérable.
Les systèmes de stockage automatiques sont souvent préférés pour le stockage de gros volumes et des charges lourdes où la densité de stockage est élevée en raison d’un espace insuffisant.
Large gamme d’applications dans les factoreries et les centres de distribution.
Les systèmes sont pour la plupart entièrement automatisés et sans personnel.
En conséquence, un rayonnage sensiblement élevé est obtenu.
NOUS POUVONS RÉSUMER LES AVANTAGES DES SYSTÈMES D’ENTRPOTS AUTOMATISÉS (AS/RS) COMME SUİT:
Expédition rapide et précise ; le produit est amené directement au point spécifique pour être traite. Le temps de marche, d’attente et de recherche est économisé.
Le processus de commande devient 3 à 5 fois plus rapide. Pas de retard dans les engagements de livraisons. À la suite de l’évaluation verticale de la zone d’entrepôts, les zones de stockage descendent à un niveau très bas.
Diminution des stocks intermédiaires : les stocks intermédiaires de produits sont réduits. Les stocks excédentaires sont évités grâce à une grande précision de stockage et une gestion d’entrepôts de premier plan.
Contrôle des stocks en temps réel ; l’inventaire en temps réel est effectué avec un niveau de précision de 100% et les informations sur le statut actuel sont toujours disponibles grâce à des rapports instantanés.
Diminution des coûts de manutention.
Réduction des coûts de maintenance et d’opération des équipements.
Certains domaines où les systèmes d’entrepôts automatiques (AS/RS) sont fréquemment utilisés :
L’INDUSTRIE PHARMACEUTIQUE.
- LE SECTEUR DE LA LOGISTIQUE.
- MAGASINS DE DISTRIBUTION.
- OPERATION DE FERT AÉRIEN.
- STOCKAGE DES PRODUITS ELECTRONIQUES.
- PİÈCES AUTOMOBİLES.
